A fábrica do BMW Group em Araquari chega aos sete anos não só focada em produzir veículos, entre eles o modelo mais vendido do segmento em solo brasileiro este ano, o BMW Série 3 - mas também com metas de sustentabilidade ainda mais ousadas e ações práticas.
A planta tem área total de 1,5 milhão de metros quadrados, sendo 112.893 metros quadrados de área construída. A infraestrutura local abriga processos de carroceria, soldagem, pintura, montagem e logística, como também laboratórios, prédios administrativos e auxiliares.
São fabricados em Araquari os modelos BMW Série 3, X1, X3 e X4 para o mercado brasileiro. Emblemático por ser o carro de maior produção desde o início da fábrica, o BMW X1 teve mais de 35 mil unidades produzidas no local. Não por acaso, ele foi o escolhido para ser o BMW de número 70 mil feito na planta, um marco comemorado em junho. Todos os quatro são fabricados seguindo os parâmetros mais rígidos de sustentabilidade. Ao longo dos sete anos de história, foram mais de 70 mil unidades manufaturadas na instalação catarinense do BMW Group.
"Um dos meus desafios como novo diretor da fábrica é que nossa planta siga sendo exemplo de ações de sustentabilidade para o BMW Group em todo o mundo. Tenho certeza que nosso time assume esse desafio e se inspira em seus resultados para seguir se destacando cada vez mais nessa responsabilidade social", revela Otávio Rodacoswiski.
Dentre as ações de sustentabilidade colocadas em prática pela planta está a ampliação da quantidade de placas fotovoltaicas no teto do prédio da montagem. De 562 para 1.372 placas, com a adição de 810 placas às já instaladas em 2020. A geração anual de energia com as placas passa para 788MWh e a contribuição na meta de redução de emissão de CO2 chega a 20%. Vale lembrar que a produção de Araquari já é neutra em emissão de CO2. Isso é possível por meio da compensação das emissões firmada com a usina eólica de Morrinhos, na Bahia.
Sustentabilidade aliada à responsabilidade corporativa de seus produtos também pautam as iniciativas em Araquari. O time, em parceria com o Centro de Pesquisa Estratégica em Energia Solar da Universidade Federal de Santa Catarina (UFSC), o Grupo Solvi e a Energy Source, desenvolveu um conceito de recarga para carros elétricos alimentado por energia solar, livre da rede pública de energia e que proporciona segunda vida às baterias de alta voltagem. Esta iniciativa é pioneira e incentiva o reuso das baterias de alta voltagem para otimizar expansão da mobilidade elétrica sustentável. Estudos estão sendo realizados para otimização da proposta, juntamente com empresas e institutos parceiros do projeto.
Além dos projetos novos, a fábrica segue na meta de reduzir, anualmente, números de utilização de recursos naturais. Em um ano, a unidade seguiu em busca de reduzir seu impacto ambiental e conseguiu diminuir o consumo de energia em mais de 3000 MWh, o consumo de água em mais de 1,9 milhão de litros e a quantidade de resíduos para descarte em mais de 6 toneladas. No acumulado de 2016 a 2020 esses números são ainda mais notáveis. O consumo de energia foi reduzido em menos 33%, o de água em menos 41% e de resíduos para descarte em menos 87%.
Dentre as ações para chegar nesses resultados estão dois projetos criado por colaboradores e parceiros como o Upcycle Element - que reaproveita e doa resíduos têxteis da produção como bolsas de chicote elétrico e uniformes usados para grupos de mulheres que costuram e vendem esses produtos. E o Seal the Deal, que repassa a empresas parceiras resíduos de selante para que sejam usados na produção de tapetes, capachos e carpetes. Ambos vencedores da 22º edição do Prêmio Fritz Müller, do Instituto do Meio Ambiente de Santa Catarina, nas categorias Gestão Socioambiental e Reciclagem, respectivamente.
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